Ποιες είναι οι κύριες αιτίες των υπολειμμάτων σκόνης και της τραχιάς επιφάνειας των τελικών προϊόντων από τις γραμμές παραγωγής ιχθυάλευρων;

 

 

1. Στάδιο πρώτης ύλης και προετοιμασίας: Ανεπαρκείς ιξώδεις ουσίες στις πρώτες ύλες (π.χ. περιεκτικότητα σε καλαμπόκι ή σιτάρι<30%, lacking starch and colloids), insufficient steam addition during conditioning (steam <100kg per ton of raw material), and excessively low moisture content in the conditioned material (<20%). Insufficient viscous substances prevent the raw material particles from binding together, leading to easy powdering after molding; low steam and low moisture content result in dry and loose materials that cannot form a compact structure during extrusion, resulting in a rough surface.

 

2.Expansion molding stage: Wear on the inner wall of the ring die orifice (roughness Ra > 1.6μm), wear on the surface pattern of the pressure roller (pattern depth < 0.5mm), and excessively high extrusion speed of the extruder (>10 m/min). Η τραχύτητα στο εσωτερικό τοίχωμα του στομίου της μήτρας προκαλεί γρατσουνιές στην επιφάνεια των σωματιδίων κατά την εξώθηση, με αποτέλεσμα μια ανώμαλη επιφάνεια. Η φθορά στο μοτίβο του κυλίνδρου πίεσης εμποδίζει το αποτελεσματικό πιάσιμο του υλικού, με αποτέλεσμα ανεπαρκή πίεση εξώθησης και χαλαρή δομή σωματιδίων. Η υψηλή ταχύτητα εξώθησης οδηγεί σε σύντομο χρόνο σχηματισμού του υλικού μέσα στο στόμιο της μήτρας, με αποτέλεσμα μια μη λεία επιφάνεια.

 

3. Cooling and processing: Excessive cooling fan speed (>5m/s), excessive cooling time (>15 λεπτά) και έλλειψη επικάλυψης με γράσο στο τελικό προϊόν. Η υπερβολική ταχύτητα του ανεμιστήρα απομακρύνει τη λεπτή σκόνη από την επιφάνεια των σωματιδίων και προκαλεί ταχεία απώλεια υγρασίας, καθιστώντας τα σωματίδια ξηρά και εύθραυστα. Ο υπερβολικός χρόνος ψύξης οδηγεί σε υπερβολική απώλεια νερού, αυξημένη ευθραυστότητα και εύκολη αποβολή σκόνης. Η επίστρωση λίπους σχηματίζει μια προστατευτική μεμβράνη στην επιφάνεια των σωματιδίων και η απουσία της επιδεινώνει την αποβολή σκόνης.

 

 

 

1. Βελτιώσεις επεξεργασίας πρώτων υλών:

Αντικαταστήστε την οθόνη του κονιοποιητή για να αυξήσετε το μέγεθος των σωματιδίων της πρώτης ύλης στα 80-100 mesh (χρησιμοποιήστε έναν αναλυτή κόσκινου για να βεβαιωθείτε ότι πάνω από το 95% των σωματιδίων περνούν από κόσκινο 80 mesh). Εάν παραμένουν χονδροειδή σωματίδια μετά την κονιοποίηση, ελέγξτε τη φθορά των σφυριών του κονιοποιητή (τα σφυριά που έχουν φθαρεί περισσότερο από 5 mm πρέπει να αντικατασταθούν).

Εάν η αναλογία των χονδροειδών ινών που προστίθενται είναι υψηλή, πρώτα κονιοποιήστε την πρώτη ύλη χονδροειδών ινών χωριστά σε πάνω από 100 mesh χρησιμοποιώντας έναν εξαιρετικά λεπτό κονιοποιητή πριν την αναμίξετε με άλλες πρώτες ύλες. Εναλλακτικά, προσθέστε 0,3%-0,5% νατριούχο καρβοξυμεθυλοκυτταρίνη (CMC) ως συνδετικό κατά την ανάμιξη για να βελτιώσετε το ιξώδες και τη συνοχή του υλικού.

 

2. Προσαρμογές διαδικασίας προετοιμασίας:

Αυξήστε την προσθήκη ατμού, ελέγχοντάς την στα 60-70 kg ανά τόνο πρώτης ύλης. Ταυτόχρονα, αυξήστε τη θερμοκρασία προετοιμασίας στους 100-110 βαθμούς για να εξασφαλίσετε ότι η ζελατινοποίηση του αμύλου φτάνει το 80%-90% (επαληθεύσιμο με δοκιμή ζελατινοποίησης αμύλου).

Ρυθμίστε τη γωνία της λεπίδας του conditioner (από 30 μοίρες σε 45 μοίρες) για να βελτιώσετε την ομοιομορφία ανάμειξης, διασφαλίζοντας ότι δεν υπάρχουν περιοχές ξηρού ή υγρού υλικού. Μετά την προετοιμασία, το υλικό θα πρέπει να αισθάνεται λείο και χωρίς κόκκους όταν ζυμώνεται με το χέρι.

 

3. Βελτιστοποίηση της διαδικασίας χύτευσης εξώθησης:

Μειώστε την ταχύτητα βίδας του εξωθητήρα στα 350-450 r/min για να παρατείνετε τον χρόνο παραμονής του υλικού στον θάλαμο εξώθησης (εξασφαλίζοντας χρόνο παραμονής 20-30 δευτερόλεπτα), επιτρέποντας στο υλικό να εξωθηθεί πλήρως και να διαμορφωθεί.
Αποσυναρμολογήστε τη μήτρα δακτυλίου και χρησιμοποιήστε λεπτό γυαλόχαρτο (800 grit ή μεγαλύτερο) για να γυαλίσετε το εσωτερικό τοίχωμα της οπής της μήτρας για να αφαιρέσετε τις γρατσουνιές και το υπολειμματικό υλικό. Μετά το γυάλισμα, καθαρίστε την οπή της μήτρας με πεπιεσμένο αέρα για να βεβαιωθείτε ότι το εσωτερικό τοίχωμα είναι λείο.
Επιθεωρήστε την επιφάνεια του κυλίνδρου πίεσης. Εάν το σχέδιο έχει φθαρεί ή υπάρχουν βαθουλώματα, αντικαταστήστε το δέρμα του κυλίνδρου πίεσης. Μετά την εγκατάσταση, ρυθμίστε το διάκενο μεταξύ του κυλίνδρου πίεσης και της μήτρας δακτυλίου σε 0,1-0,2 mm για να εξασφαλίσετε ομοιόμορφη πίεση.

 

 

 

 

Η MIKIM είναι μια-επιχείρηση υψηλής τεχνολογίας που ενσωματώνει Ε&Α, παραγωγή και πωλήσεις. Ο εξοπλισμός εξώθησης τροφοδοσίας χρησιμοποιεί μια διαδικασία υψηλής- θερμοκρασίας και υψηλής Οι διάμετροι pellet είναι ρυθμιζόμενες από 1-16 mm και διαθέτουν ελεγχόμενη ρύθμιση κοπής και επίπλευσης για να ταιριάζει στις ανάγκες των ψαριών, των γαρίδων, των καβουριών και των τροφών για κατοικίδια. Τα βασικά εξαρτήματα προέρχονται από διεθνείς μάρκες και υφίστανται ειδική επεξεργασία, εξασφαλίζοντας σταθερότητα και ανθεκτικότητα, ενώ παράλληλα εξισορροπεί την ασφάλεια, την αποτελεσματικότητα και την ηρεμία.

 

Προσόντα και Διακρίσεις

 

 

Επίσκεψη πελάτη

 

 

 

 

1. Ποια είναι η τιμή της γραμμής παραγωγής pellet ιχθυάλευρου;

Η τιμή κυμαίνεται από περίπου 25.000$-65.000$

2. Παρέχετε υπηρεσίες συντήρησης στους πελάτες σας;
Ναι, προσφέρουμε ολοκληρωμένες υπηρεσίες συντήρησης-μετά την πώληση στους πελάτες μας.

 

Επικοινωνήστε τώρα